Ratgeber Absaugtechnik

Mobile Anlagen auf Rollen eignen sich für wechselnde Arbeitsplätze und einzelne Maschinen, stationäre bzw. zentrale Anlagen für feste Prozesse und mehrere gleichzeitige Erfassungsstellen. Viele AirMex-Geräte können beides – mobil arbeiten oder fest in Schläuche und Rohre eingebunden werden.

Absaugung bedeutet, luftgetragene Schadstoffe wie Staub, Späne, Rauch, Nebel oder Gase direkt an der Entstehungsstelle zu erfassen, bevor sie sich in der Hallenluft verteilen, und sie anschließend zu filtern. Ziel sind Gesundheitsschutz, saubere Maschinen und Produkte sowie die Einhaltung der Arbeitsplatzgrenzwerte.

Die Punktabsaugung erfasst Schadstoffe gezielt an der Quelle – etwa über einen Absaugarm oder eine Haube – und ist am wirksamsten. Die Hallenabsaugung reinigt die gesamte Hallenluft im Umluftprinzip und ergänzt die Punktabsaugung dort, wo sich die Quelle nicht direkt erfassen lässt.

Im Umluftbetrieb wird die gereinigte Luft in die Halle zurückgeführt – das spart Heizkosten, setzt aber eine ausreichende Filterung voraus. Im Abluftbetrieb wird die Luft nach außen geführt; das ist bei bestimmten Gefahrstoffen vorgeschrieben, bedeutet jedoch Wärmeverlust und meist eine Zuluftnachführung.

Der Volumenstrom gibt an, wie viel Luft die Anlage pro Stunde bewegt – die zentrale Kenngröße für die Erfassungsleistung. Je größer die Erfassungsöffnung und der Abstand zur Quelle, desto höher muss der Volumenstrom sein; der nötige Wert hängt von Schadstoff, Haube und Rohrführung ab.

Die Luftwechselrate ergibt sich aus Absaugleistung (m³/h) ÷ Hallenvolumen (m³). Für die Hallenluftreinigung werden je nach Belastung typischerweise 3 bis 8 Luftwechsel pro Stunde angesetzt. AirMex legt die passende Gerätegröße anhand von Hallenmaßen und Schadstoffbelastung aus.

Ein frei beweglicher Absaugarm mit Haube wird nah an die Schadstoffquelle geführt und erfasst Rauch oder Staub in einem Wirkradius von meist bis zu 1 m. Das ist die energieeffizienteste Erfassung, weil gezielt nur die belastete Luft abgesaugt wird.

Im Zyklon werden schwere Partikel wie Späne und Grobstaub durch Fliehkraft aus dem Luftstrom geschleudert und fallen in einen Sammelbehälter – noch bevor sie den Feinfilter erreichen. Das entlastet den Hauptfilter und verlängert dessen Standzeit deutlich, etwa beim AirMex ZES-Zyklonentstauber.

Bei der Holz- und Metallbearbeitung entstehen große Mengen Späne und Feinstaub, die Maschinen verschmutzen, Brand- und Explosionsgefahr bergen und gesundheitsschädlich sind. Eine Absaugung erfasst das grobe Material im Behälter und den Feinstaub im Filter.

Ein Vorfilter (z. B. G3/G4 bzw. ISO Coarse) fängt Grobstaub ab und schützt den teureren Feinfilter (F7 bis H14) vor schnellem Zusetzen. Das senkt die Filterkosten und hält die Absaugleistung länger konstant.

Das war die Einteilung nach EN 779 (G = Grob, M = Mittel, F = Fein). Seit 2018 gilt die ISO 16890 mit den Klassen ISO Coarse, ISO ePM10, ISO ePM2,5 und ISO ePM1. Ein früherer F7-Filter entspricht dabei grob einem ISO-ePM1-Filter.

Der Abscheidegrad gibt an, welchen Anteil der Partikel einer bestimmten Größe der Filter zurückhält – zum Beispiel HEPA H13 ≥ 99,95 % und H14 ≥ 99,995 % der schwierigsten Partikelgröße (rund 0,1–0,3 µm). Je höher der Abscheidegrad, desto feiner die Reinigung.

Taschenfilter bieten auf kleinem Raum viel Filterfläche und eignen sich für hohe Staubmengen. Patronen- bzw. Sternfilter lassen sich gut abreinigen – manuell oder automatisch – und sind kompakt. Die Wahl hängt von Staubart, -menge und gewünschtem Reinigungskomfort ab.

Bei einer mehrstufigen Filterkette durchläuft die Luft nacheinander mehrere Stufen – etwa Vorfilter → Feinfilter → HEPA H14 → optional Aktivkohle. So wird jede Stufe optimal genutzt und die Standzeit des teuren Endfilters verlängert.

Eine Filterklassen-Tabelle ordnet Filtertypen ihrer Abscheideleistung zu – von Grobstaub (ISO Coarse) über Feinstaub (ePM10, ePM2,5, ePM1) bis zu HEPA (H13/H14) und ULPA. So lässt sich der passende Filter zur Partikelgröße des jeweiligen Schadstoffs auswählen.

Diese Schwebstofffilter sind nach EN 1822 klassifiziert: EPA (E10–E12) bis 99,5 %, HEPA (H13–H14) 99,95 bis 99,995 % und ULPA (U15–U17) bis 99,999995 %. HEPA H13/H14 ist der Standard für gesundheitsgefährdende Feinstäube.

Der Wechsel richtet sich nach Staubmenge und -art und wird über den Differenzdruck (Filterwiderstand) bestimmt, nicht über ein starres Intervall. Vorfilter werden häufiger getauscht, HEPA-Filter seltener; ein manueller oder automatischer Abrüttler verlängert die Standzeit.

Gefährlich ist vor allem die Dauerbelastung: Je kleiner die Partikel, desto tiefer dringen sie in die Lunge ein – PM2,5 bis in die Lungenbläschen, ultrafeine Partikel sogar ins Blut. Am Arbeitsplatz gelten daher Grenzwerte und die Pflicht, an der Quelle abzusaugen.

HEPA-Filter halten Partikel zurück (Staub, Rauch, Aerosole), sind gegen gasförmige Stoffe wie Gerüche, Dämpfe und Lösemittel aber wirkungslos. Dafür braucht es einen Aktivkohlefilter, der Gase an seiner Oberfläche bindet. Bei reinem Rauch genügt HEPA, bei Geruchs- oder Gasanteilen ergänzt Aktivkohle.

PM steht für „Particulate Matter“ (Feinstaub): PM10 sind Partikel bis 10 µm, PM2,5 bis 2,5 µm Durchmesser. Je kleiner die Partikel, desto lungengängiger – PM2,5 gilt als besonders gesundheitsrelevant.

Ein HEPA-Filter (High Efficiency Particulate Air) ist ein Schwebstofffilter nach EN 1822, der feinste Partikel zurückhält – H13 ≥ 99,95 %, H14 ≥ 99,995 %. Er kommt überall dort zum Einsatz, wo gesundheitsgefährdende Feinstäube, Rauche oder Aerosole sicher abgeschieden werden müssen.

Feinstaub sind luftgetragene Partikel unter 10 µm (PM10) bzw. 2,5 µm (PM2,5). In Werkstatt und Industrie entsteht er beim Schleifen, Schweißen, Sägen, Schneiden oder Lackieren und ist mit bloßem Auge oft nicht sichtbar.

Ultrafeine Partikel – etwa aus Schweiß- und Laserrauch – erfordern HEPA-Filter der Klasse H13/H14; bei zusätzlichen Gasanteilen kombiniert man sie mit Aktivkohle. Normale Grob- oder Feinfilter reichen hier nicht aus.

Aktivkohle besitzt eine enorme innere Oberfläche, an der Gasmoleküle durch Adsorption gebunden werden. Sie bindet Gerüche, Dämpfe und Lösemittel, ist aber für Partikel nicht zuständig und irgendwann gesättigt – dann muss sie getauscht werden.

Aktivkohle lässt sich im Betrieb nicht „reinigen“ – ist sie gesättigt, wird sie ausgetauscht bzw. nachgefüllt. Ein vorgeschalteter Partikelfilter schützt die Kohle vor Verstaubung und verlängert ihre Standzeit.

HEPA-Filter werden grundsätzlich nicht ausgewaschen oder ausgeblasen – das zerstört das Filtervlies. Ein vorgeschalteter Vorfilter und das Abrütteln der gröberen Stufen halten den HEPA-Filter länger sauber; ist er zugesetzt, wird er gewechselt.

Ja, bestimmte Schweißrauche – etwa beim Schweißen von Chrom-Nickel-Stählen (Chrom(VI), Nickeloxide) – gelten als krebserzeugend. Die TRGS 528 fordert daher, sie möglichst an der Entstehungsstelle abzusaugen.

Für Schweißrauch eignet sich eine Anlage mit HEPA-Filter (H13/H14) und – je nach Schweißverfahren – ATEX-Ausführung. Die Auslegung richtet sich nach Verfahren, Werkstoff und Anzahl der Arbeitsplätze; passend ist die WeldGo-Serie.

Partikel werden über Filter abgeschieden, gasförmige Stoffe dagegen über einen Aktivkohlefilter adsorbiert. Bei hohen Konzentrationen oder bestimmten Gefahrstoffen ist eine Abluftführung nach außen statt Umluft erforderlich.

Beim Lackieren entsteht Farbnebel (Overspray), der über Farbnebel-Filtermatten und -vliese und bei Lösemitteldämpfen zusätzlich über Aktivkohle abgeschieden wird – zum Beispiel mit einer Farbspritzwand oder Absaugwand.

Lötrauch enthält Kolophonium-Dämpfe aus dem Flussmittel, die die Atemwege reizen und sensibilisieren können. Erfasst wird er direkt an der Lötstelle über eine Punktabsaugung mit HEPA-Filter und Aktivkohle gegen die Gas- und Geruchsanteile.

Laserrauch besteht aus ultrafeinen Partikeln und oft gasförmigen Zersetzungsprodukten. Die sichere Filterung erfolgt mehrstufig: Vorfilter, HEPA H14 für die Partikel und Aktivkohle für Gase und Gerüche.

Ölnebel und -dämpfe – etwa aus Kühlschmierstoffen bei der Zerspanung – können Atemwege und Lunge belasten; dafür gelten Arbeitsplatzgrenzwerte. Ölnebelabscheider trennen die feinen Aerosole aus der Luft, das Öl wird gesammelt und teils zurückgeführt.

Brennbare Stäube können mit Luft eine explosionsfähige Atmosphäre bilden; hier ist eine ATEX-konforme Absaugung mit Ex-Schutz, Funkenvorabscheidung und passender Zoneneinteilung nötig. AirMex bietet dafür ATEX-Absauganlagen.

Grobe Metallspäne werden über einen Vorabscheider oder Behälter erfasst, der trockene Schleifstaub über einen M- oder HEPA-Filter. Bei Funkenflug oder brennbaren Stäuben ist zusätzlich auf Brand- und Explosionsschutz zu achten.

Am wirksamsten ist die Erfassung direkt an der Schweißstelle über einen beweglichen Absaugarm mit Haube (Punktabsaugung); für größere Bereiche ergänzt eine Hallenluftreinigung. Die TRGS 528 schreibt die Erfassung an der Quelle vor – AirMex bietet dafür die WeldGo-Serie.

Sobald brennbare Stäube, Gase oder Dämpfe mit Luft eine explosionsfähige Atmosphäre bilden können (z. B. Aluminium-, Holz-, Lack- oder bestimmte Metallstäube), ist Explosionsschutz Pflicht. Die Absaugung muss dann als ATEX-Ausführung für die jeweilige Ex-Zone geeignet sein.

ATEX (frz. „Atmosphères Explosibles“) bezeichnet die EU-Vorgaben zum Explosionsschutz. Die Produktrichtlinie 2014/34/EU regelt, welche Geräte in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden dürfen.

Die ATEX-Kennzeichnung zeigt an, für welchen Bereich ein Gerät zugelassen ist – etwa Gerätegruppe (I/II), Kategorie (1/2/3), Eignung für Gas (G) oder Staub (D) sowie das Ex-Symbol. So erkennt man, ob ein Gerät für die vorliegende Ex-Zone geeignet ist.

Die DGUV-Regeln und -Informationen der Berufsgenossenschaften konkretisieren den Arbeitsschutz – etwa zur Erfassung von Schweißrauch, zur Wirksamkeitsprüfung von Absauganlagen und zur Unterweisung. Sie ergänzen die Gefahrstoffverordnung und die TRGS.

Die TRGS 528 „Schweißtechnische Arbeiten“ fordert, Schweißrauche möglichst an der Entstehungsstelle zu erfassen, und stuft Verfahren und Werkstoffe nach Gefährdung ein – bei krebserzeugenden Rauchen mit besonders strengen Anforderungen.

Die TRGS 900 legt die Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) für Gefahrstoffe fest. Der allgemeine Staubgrenzwert beträgt 1,25 mg/m³ für A-Staub (alveolengängig) und 10 mg/m³ für E-Staub (einatembar).

Die ATEX-Zonen beschreiben, wie häufig eine explosionsfähige Atmosphäre auftritt – bei Gasen Zone 0/1/2, bei Stäuben Zone 20/21/22 (von „ständig/häufig“ über „gelegentlich“ bis „selten/kurzzeitig“). Die Zone bestimmt, welche Gerätekategorie eingesetzt werden muss.

Hier gilt das Minimierungsgebot der Gefahrstoffverordnung: Erfassung an der Quelle, möglichst geschlossene Systeme, Wirksamkeitskontrolle und gegebenenfalls arbeitsmedizinische Vorsorge. Eine Umluftrückführung ist nur unter strengen Bedingungen zulässig.

Es gilt der allgemeine Staubgrenzwert der TRGS 900: 1,25 mg/m³ für die alveolengängige (A-)Fraktion und 10 mg/m³ für die einatembare (E-)Fraktion. Für bestimmte Stoffe wie Schweißrauch oder Quarz gelten zusätzliche, strengere Werte.

Aktuell liegt der EU-Jahresmittelwert bei 40 µg/m³ (PM10) und 25 µg/m³ (PM2,5). Mit der neuen EU-Luftqualitätsrichtlinie 2024/2881 sinken sie ab 2030 auf 20 µg/m³ (PM10) bzw. 10 µg/m³ (PM2,5).

Die Staubklasse richtet sich nach der Gefährlichkeit des Staubs: L für unbedenkliche, M für gesundheitsgefährdende (z. B. Holz-, Lackstäube) und H für krebserzeugende oder toxische Stäube (z. B. Quarz, Asbest, Schweißrauch). Für die meisten gewerblichen Anwendungen ist mindestens Klasse M nötig.

Staubklasse H ist für krebserzeugende, toxische oder besonders gesundheitsgefährdende Stäube vorgeschrieben – etwa Quarzfeinstaub, Asbest, Schimmel oder bestimmte Schweißrauche. H-Sauger erreichen einen Abscheidegrad von ≥ 99,995 %.

Klasse M gilt für gesundheitsgefährdende Stäube wie Holz-, Spachtel-, Lack- und viele Metallstäube und ist im Handwerk der häufigste Standard. M-Sauger scheiden ≥ 99,9 % ab und überwachen den Volumenstrom akustisch.

Die Wahl hängt vom Schadstoff ab: trockener Staub und Späne (Filter + Behälter), Rauch (HEPA), Gase und Gerüche (Aktivkohle), Ölnebel (Abscheider), Farbnebel (Filtermatten). AirMex bietet für jede Gruppe passende Geräte und berät anhand einer kurzen Bedarfsanalyse.

Maßgeblich sind Schadstoffart, Erfassungsabstand und Haubengröße – je größer Abstand und Öffnung, desto höher der nötige Volumenstrom. AirMex legt die Leistung anhand Ihrer Maschine und des Anschlussdurchmessers aus; der Produktkonfigurator gibt eine erste Orientierung.

Beim Laser- und Plasmaschneiden entstehen feine Rauche und Gase – nötig ist eine mehrstufige Filterung (Vorfilter, HEPA, Aktivkohle), bei brennbaren Stäuben ATEX-konform. Die Auslegung richtet sich nach Material, Schnittleistung und Anlagengröße.

Der Absaugarm muss die Quelle mit seiner Länge erreichen (typisch 2 bis 4 m) und genug Volumenstrom an der Haube liefern, um den Schadstoff im Wirkradius von meist bis zu 1 m zu erfassen. Durchmesser und Armlänge werden auf Anwendung und Anlage abgestimmt.

Die Haube sollte die Schadstoffquelle möglichst eng umschließen – je näher und umschließender, desto weniger Volumenstrom ist nötig. Form und Größe richten sich nach Quelle, Wurfrichtung der Partikel und Arbeitsablauf.

Maßgeblich ist die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung; ab 80 dB(A) gelten Schutzmaßnahmen. Industrieabsauganlagen liegen je nach Bauart und Leistung oft zwischen rund 48 und 75 dB(A); schallgedämmte Ausführungen senken den Pegel zusätzlich.

Nicht nach festem Kalender, sondern wenn der Differenzdruck (Filterwiderstand) zu stark ansteigt und die Absaugleistung sinkt. Eine Differenzdruckanzeige oder regelmäßige Kontrolle zeigt den richtigen Zeitpunkt.

Gesundheitsgefährdende oder krebserzeugende Stäube (Klasse M/H) müssen staubdicht verpackt und als Gefahrstoff bzw. Sonderabfall entsorgt werden. H-Sauger nutzen dafür ein staubarmes Entsorgungssystem; die örtlichen Abfallvorschriften sind zu beachten.

Druckluftstöße oder ein mechanischer Abrüttler reinigen den Hauptfilter im Betrieb von anhaftendem Staub, der in den Sammelbehälter fällt. Das hält die Absaugleistung konstant und verlängert die Filterstandzeit.

Die Standzeit hängt von Belastung und Vorfilterung ab und reicht von Monaten bis über ein Jahr. Eine gute Vorfilterung verlängert die Lebensdauer des teuren Endfilters erheblich; maßgeblich sind der Differenzdruck (HEPA) bzw. die Sättigung (Aktivkohle).

Üblich sind regelmäßige Sicht- und Funktionskontrollen sowie ein Filtercheck; das genaue Intervall richtet sich nach Betriebsstunden und Staubmenge. Bei Anlagen für Gefahrstoffe ist zusätzlich eine wiederkehrende Wirksamkeitsprüfung vorgeschrieben.

Geprüft werden Volumenstrom und Erfassung an der Haube, der Filterzustand (Differenzdruck) und die Dichtheit. Für Anlagen im Gefahrstoffbereich sind Messungen und eine dokumentierte Wirksamkeitskontrolle nach DGUV und Gefahrstoffverordnung erforderlich.

Anzeichen sind sinkende Absaugleistung an der Haube, steigender Differenzdruck, austretender Staub oder Geruch sowie ein höheres Motorgeräusch. Spätestens dann sind Filterkontrolle und gegebenenfalls -wechsel fällig.